【具体事例１】 ダイヤモンド工具メーカA社様導入事例
◆問題点：「温度ムラのため歩留まりが悪い」
このダイヤモンド工具メーカ様では、融点が低い銅を焼結して、ダイヤモンドカッターを製作されています。
焼結工程には、一軸式の通電焼結機を使用されていましたが、型の中心部と周辺部で２００度の温度ムラが発生し、精度の面で問題がありました。
当然、歩留まりも悪く、解決策を求めておられました。
◆導入後
多軸通電焼結機導入後は、温度ムラが少なくなることで製品精度が向上し、均質なダイヤモンドカッターを製作できるようになりました。歩留まりも大幅に改善し、大変喜んでいただいております。
【具体事例２】 ダイヤモンド工具メーカーB社様導入事例
◆１年間、型交換無し！
このダイヤモンド工具メーカー様では、通電焼結機の型費が、年間に約１千万円かかっていたとのことでした。
弊社の多軸通電焼結機を導入していただき、１年後にお話を伺ったところ、未だに型交換を行なう必要がないとのこと、大幅に型交換に費やすコストを削減できたと、大変喜んでいただいていただきました。
【具体事例３】 ダイヤモンド工具メーカーC社様導入事例
◆ワーク酸化消耗防止により、ランニングコスト改善
このダイヤモンド工具メーカー様では、コンベア炉を使っておられ、ワークの酸化消耗を防止するため、焼結中に窒素ガスを使用されていました。この窒素ガスに月に約百万円程度のコストがかかっていたそうです。
弊社の多軸通電焼結機を導入していただいた後は、ワークの酸化消耗がなく、酸化消耗防止用窒素ガスのコストがうき、大変喜んでいただいております。
【具体事例４】 セラミックメーカーA社様導入事例
◆シンターエース研究開発の効率アップ！
このセラミックメーカー様では、製品の生産にはHIPを使用しておられます。しかし、研究開発部門からHIPでは開発に時間がかかりすぎるとの声があがり、弊社のシンターエースを採用していただきました。その後、焼結時間の大幅短縮により、研究開発の効率がアップし、大変喜んでいただいております。
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