========================================食品工場長の仕事とは===

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■■■　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００８年２月９日発行　

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おはようございます。河岸です。

今週のお薦めの本は、三冊とも素晴らしい本です。だまされたと思って三冊

とも買って見てください。間違いなくあなたの今後に役立つ本です。

なぜあの人は、5時帰りで年収が10倍になったのか?

―成功者だけが知っている、時間とお金の極意 (単行本) ジーン 中園 (著)

夢見ることがスタートの一歩です

　マクドナルドで成功され、オーストラリアで成功されているジーンさんに出来て

私にできないことが一つだけあります。たった一つできていない性で私は年収

が低いのかもしれません。

　私自身も本を出して順調に売れています。朝も早くから起きて時間が下水に

流れてしまわないように洗面器を用意して一生懸命時間をためています。

　電車での時間も電車は図書館と思って文献を読む時間にあてています。健

康のためには、毎週土曜、日曜にテニスをして体を鍛え、食べるものも健康に

気をつけています。

　脱皮で出来ない蛇は死ぬと台湾の社長に言われ、毎年毎年自分を脱皮し

て変化するように気をつけています。

　本当にたった一つです。ジーンさんにできて私に出来ないこと、健康、時間、

お金の浪費とされるお酒を飲むことです。

　私自身もいまからでも遅くないと思います。４０代を迎えるみなさん、若い皆さ

んにお勧めする本当に人生に成功する本です。本当に年収が１０倍になる本

です。

　人生の時間が下水に流れてしまわないように一日でも速くこの本を手にとら

れることをお勧めします。

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リコール学の法則 (単行本) 内崎 巌 (著), 畑村 洋太郎 (著)

リコールされた車は高いか、安いか

　中古自動車を買うときに過去にリコール対象になっている車を買うか、リコ

ールにならなかった自動車を買うか、みなさんならどちらを買いますか？

　リコールしてさらに安全になったと思うか、欠陥商品と思うかでずいぶん違

うと思います。日本人はリコールしたものは欠陥商品と思うそうですが、アメ

リカなどではリコール対象になった車の方が価値があるそうです。

　リコールに対する考え方が大きく変わる一冊です。

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不祥事を乗りこえる会社不祥事でつまずく会社―危機に克つPR戦略 (単行本)

矢島 尚 (著)

まじめに自分を貫くと感動があるはずです。

　企業で不祥事が発覚したときに、「うまくこの場だけでものりきれないか」、

「なんとか傷をあさくできないか」、とその場しのぎで逃げるのではなく、「起こっ

たことはしかたが無いある程度のダメージは覚悟して収集にあたろう」と経営

者が覚悟を決めることが大切です。

　経営者が覚悟をきめても取り巻きたちが、「社長がそういってもすべてが我

が社の責任ではない。」「不可効力の点もある。」「法律を犯したわけではない。」

「社の名前に傷がつく。」などの防衛反応がでてしまいます。

　不祥事が起きないような体質を創ることが大切なのですが、万が一不祥事

が起きてしまった時にどのように行動したらいいか学べる一冊です。

　不祥事が起きる前にぜひ一読ください。

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　第２５回　日付ミスを防ぐために

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発想の転換が求められます。

　私の主催している「食品工場長の仕事とは」のホームページで質問を受け付

けています。質問の内容は従業員教育の方法から、工場の仕事の悩みまで受

け付けています。質問の中で最近特に「日付ミスをどうしても防ぎたい。」と言う

悩みが多く寄せられています。新聞の社告を見ても毎日のように単純な日付ミス

からの回収記事が載っています。

　月刊HACCPでの連載の中でも2007年３月号の連載１４回で日付ミスを防ぐこ

とをお話ししました。

　日付ミスを防ぐには発想の転換が必要になります。従来は日付ミスを起こして

しまうと、日付をセットした包装機のオペレーターの責任で終わってしまいがちで

す。

「何で２月３０日なんて間違えた日付に気がつかないのだ。」

「11月には３１日は昔から無いだろう。」

　と言う罵声が印字ミスをした工場から聞こえて来そうです。「日付を間違えた方

にミスの発生した責任をすべて押しつけておしまい。」と言うことになってしまって

いませんか。

　日本人の発想の中には性善説という発想があり。人間は間違えないで、悪いこ

とをしない物だ。と言う考え方があります。しかし、最近の日本ではアメリカの様に

性悪説で考えた方がいいような気がします。性悪説というよりも「必ず人間はミスを

する物。」という考え方で、ミスを起こしても見つけることが出来る仕組み作りを行

う必要があると思います。

　ミスを起こさないような仕組みと、ミスを起こしても見つけることが出来る仕組み

が工場内で出来上がっているかどうかを再度考えてみたいと思います。

ミスを防ぐには毎日の繰り返しが大切です。

　小さなミスが大事故に繋がる例は食品の日付ミス以外にも世の中には数多く

あります。

　ちょっとした一人の不注意が大事故に繋がった例は、代表的な例にJR西日本

で発生した福知山線の事故があります。カーブにさしかかったときに運転手がス

ピードメーターと標識を確認してスピードを緩めたら防げた本当に基本的な事が出

来なかった事故になります。

　基本的な事項のミスの再発防止のためには教育の徹底と、自動列車制御装置

（ATC／Automatic　Train　Control）等の設置しか無いと思います。

　基本動作の徹底には鉄道関係者の考え方はは本来は仕組み上良くできてるは

ずです。JRに限らず電車のホームで駅員の行動を見ていると指さし確認が必ずさ

れていることに気がつきます。電車がホームに入って来たとき、電車のドアが確実

にしまって乗客がドアから離れているかどうかを確認して、車掌に合図を送ってい

ます。

　鉄道の関係者は必ず指さし声だし確認を行います。電車の運転手は指さし確認

を行うときに必ず声を出して確認を行うそうです。

　指を出すときは自分の目の横から指を出し、標識が３０kmを指していれば必ず

「３０km」と声を出して確認します。速度計にも指を差して速度を声に出して確認を

行います。常に声を出しながら運転しているそうです。

　人間は確認するときに思い違いをしてしまいます。思い違い、慣れを防ぐために

必ず自分で数字を読んで間違いが無いかどうかを声に出して確認を行うそうです。

電車の運転手は３００ｍに一回は声に出して信号、標識の安全を確認していると

言われています。

出荷判定を行います。

　電車のホームではドアが閉まったかどうか、ホームにいる駅員と、車掌がお互い

に確認を行ってから電車を発信させます。

　日付ミスが何を行っても止まらないと言う工場は、得てして日付の確認を作業者

だけに押しつけている傾向があります。日付確認は図１の様に最低三回行う必要

があります。通常の工場は日付セット時と作業中は行うのですが、出荷判定という

考え方は通常の工場の中には少ないと思います。

　日付ミスが発生した場合は、出荷判定のチームが機能していたかどうかを一番の

問題にするようにミスをした責任追及の発想を変える必要があります。

　包装工程で箱詰めされた最終商品は数量を確認されて出荷を待つことになります。

その商品は配送車に積まれますが、配送車に積み込むときに数量確認を行います。

積み込み時に数量の確認だけでなく、外観、日付、ロット区分の確認ができるかどう

かを点検します。

　具体的にはロット区分されているその一つのロットに対して、日付、外観を確認し

出荷判定を行ってから積み込む事が大切です。通常段ボール詰めを行うと日付の

確認ができませんから図の様に外から開封することなく日付、包装材料の確認が

できるようにしておくことが必要です。（図２参照）

　もちろん日付を確認するための帳票が必要になります。最近はデジカメが非常に

安価になってきました。出荷判定の時に日付をデジカメで撮り、そのデーターを保管

する方法を考えてもいいかもしれません。

　この出荷判定に日付点検を加えるという考え方は現状の作業のままではなじまな

かもしれませんが、市場に日付ミスの商品を出荷してしまった事を考えると非常に

大切な考え方の転換だと思います。工場内のミスをいかに少なくするかが、ミスの氷

山を小さくすることに繋がり、市場にミスを出さないことになります。

　出荷判定の帳票を造り、日付を帳票と声を出して合わせる事が大切になります。こ

の時デジカメの日付とパソコン内の日付を自動で整合させるソフトを開発すると人間

のミスが機械で再確認出来ます。日付ミスのATCの設置と言うことになります。

　特定の産地、特定の原料を使用している製品については、出荷判定の時点で原料

までひも付けを行って確認をしてから出荷することも必要です。（図３参照）

印字時点も声を出して確認します。

　印字方法は様々な方法が有ります。基本的な日付の確認方法は同じだと思います。

まず、確認のための帳票は毎日日付が入って自動印刷されている事が大切です。チ

ェック表を一週間分印刷して現場で日付を入れている場合も有りますが、人的ミスを防

ぐためにも、帳票はエクセルなどで日付を自動で入るようにして毎日印刷することが大

切です。

　日付確認の帳票にスタート時点の包装材料を貼り付けて日付を声に出して確認しま

す。日付のチェックは必ず図４の様に一つ一つチェックをして確認を行う事が大切です。

二人目がチェックするときは、点検の色を変えて必ず確認します。

　３人目の点検の方は一人目、二人目の方がきちんと数字を一つ一つ点検を行ってい

るか、声を出して点検を行っているかを点検して確認を行います。

　出荷判定、印字時点、印字セット時点各ハードルに対して三人ずつの確認が必要な

のです。

　日付確認は、スタート時と最終パックの時点と最低2回行います。自動で時間を印字

している場合は一時間に一回以上の日付点検が必要になります。

　スタート時、最終時点だけで無く、包装材料を切り替えた時、インクリボンなどを交換

したとき、トラブル時点などは再度日付点検を行い、２人以上で声を出してお互いに確

認します。

　印字時点でCCDカメラをもちいて自動で日付を読み取りパソコンで処理して印字ミスを

防ぐ方法も有ります。印字時点でのATCになります。

　注意が必要な事は、CCDカメラの装置を設置しても三名の人間の点検は必要になり

ます。

印字セット時の確認について

　日付ミスが起きると従来は日付セットした作業者が責任を強く感じていました。一度日

付ミスを発生してしまうと、社告の費用、回収費用など莫大な費用がかかってしまいます。

単純な日付ミスは、日本中で本当に毎日の様に発生しています。

　日付ミスを防ぐ方法は色々あるのですが、声を出して確認することことだけでなく日付

ミスが出ない印字セット時のATCの考え方も必要だと思いませんか。

　印字をセットした時点で印字を使用して印刷を行った物を帳票に貼り、一人目、二人目

が印字を一つ一つ確認し、三人目が声を出して確認しているかどうかを確認します。通常

はここまでで考え方は終わりです。インクジェットなどの本当に自動化を行えば済むのです

が、包装機に活字を拾っていまだに毎日日付を入れている包装機も多いと思います。

　活字を拾うときと管理するところをきちんと管理することが大切です。包装機の配電盤な

どの中に活字を入れて、必要ない「昭和」の活字、「2007」の活字などが、必要な活字と同

じ場所に置いて有る場合があります。

　活字をセットする場所の労働環境が整備されているか再度確認を行う必要があります。

明るさが十分かどうか、活字を整理する場所が十分にあるか、誰でも活字を持ち出すこと

が出来ない様になっているかの確認が必要です。

　活字をセットしたときの「ATC」をどう考えるかが問題です。活字をセットした時点でデジ

カメに記録を行い、パソコンで文字判定する方法が考えられます。コストを最小にして日付

ミスを防ぐ方法を検討する事が必要です。

簡単なソフトで文字判定出来ると思いますのでどなたか開発しませんか。間違いなく売

れると思います。

私のお話が皆さんの工場管理を、耕し続けるヒントになれば幸いです。